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國產鍋爐四管漏泄原因分析及解決（jué）措施

1概況
隨（suí）著現代電站的不斷發展，電站鍋爐越來（lái）越更加龐大而複雜（zá），任何一個零部件的損壞，特別是承壓部件的損壞都可能導致機組停運。尤（yóu）其是國產機組整體設計大部分是引進技術，在設計上存在著技術上的領會不透，係統考慮不**等等（děng）原因，而在製造上要求上又不能達到設（shè）計標準，導致運行中的鍋爐水冷壁、過（guò）熱器、再熱器和省煤器（以下簡稱鍋爐四管）等部（bù）位漏泄約占（zhàn）鍋爐全部（bù）事故的40--60%，甚至達70%，因（yīn）此減少鍋（guō）爐四（sì）管漏泄次（cì）數，降低鍋爐強（qiáng）迫停運時間是提高鍋爐運行可靠性和經（jīng）濟性的關鍵因素。
鐵（tiě）嶺（lǐng）發（fā）電廠一期工程（chéng）4×300MW發電機組，發（fā）電鍋爐配哈爾濱鍋爐（lú）廠引進美國CE公司**技術製造的（de）亞臨界自然循環汽包爐，型號為HG-1021/18.2-YM4，鍋爐按CE公司（sī）傳統的單爐膛П型布置，燃（rán）燒器（qì）采用四（sì）角布置的擺動式，假想切圓逆時針旋轉，切向燃燒。燃燒器可上下（xià）擺（bǎi）動±30度（dù）。爐膛斷麵尺寸為14048×11858mm。

2 四管漏泄情（qíng）況統計分析
鐵嶺電廠4台鍋爐自投（tóu）入運行以來，截止到2005年12月底的四管漏泄情況統計分（fèn）析（含（hán）水壓滲漏）結果如下：
(1)按漏泄原因性質分類
各（gè）類原因漏泄次數比例  表1
原因次數比例
過熱 26 31.33%
原始（shǐ）缺陷 23 27.71%
磨（mó）損 4 4.82%
焊接缺陷 21 25.30%
吹灰器 8 9.64%
其它 1 1.20%
合計 83

3 漏泄原因分析
從上麵統計中可（kě）以（yǐ）看（kàn）出，過熱、原始缺（quē）陷、焊接質量、磨損、吹灰器故障等是導致四管漏泄的原（yuán）因，而過熱超溫、原始缺（quē）陷、焊接缺陷是導致四管漏泄（xiè）的*主要原（yuán）因（yīn）。發生的部（bù）位集中在工質溫度和金屬溫度*高的再熱（rè）器和過熱器（qì）上。
3.1 過熱超溫（wēn）
從表1中可以看出共有26次由於管材過熱超溫（wēn）造（zào）成的漏泄（xiè），占數的32.14%，過熱器和再熱器是工質溫度（dù）和金屬溫度*高的（de）部（bù）件，受熱麵過熱超溫後，管材（cái）金屬溫度超過允許使用（yòng）的極限溫度，發生（shēng）內部組織變化，降低了許用應力，管子在內壓力下產生塑性變形，*後導致（zhì）爆破。
3.2 原始缺陷
    共有23次由於管材原始缺陷（xiàn）造成的漏（lòu）泄，占總數的27.38%，由於各種原因，鋼鐵廠鋼管製造質量不能得到完全（quán）保證，管材在製造時（shí）發生的缺（quē）陷與鋼鐵（tiě）鍛壓、延時的缺陷，即氣泡（pào）、夾層、折疊、壁厚不均、退（tuì）火**、晶粒度等加工誘發了其缺陷的發展。
3.3 焊接缺陷
從表1可以看出，由於焊接缺陷造成漏泄共（gòng）有20次，僅後屏再熱器夾屏管下彎頭焊口熱影響區裂（liè）紋（wén）共發生4次（其中3次為運行後的檢修焊（hàn）口，另1次為製造焊口）。這是四管漏泄主要原因之一，鍋爐本體是由（yóu）焊（hàn）接安裝在一起的（de），受熱麵的每（měi）一根管子都有很多焊口，整台鍋爐四管焊口近7萬餘道，受熱麵是承受高溫、高壓設備（bèi），因此焊接質量對鍋爐**經濟運行有著重大的影響，焊（hàn）口漏（lòu）泄和結構應力、坡口形式、焊接（jiē）材料、焊接（jiē）參數（shù）、熱處理工藝和焊工技術水平有關。

4 趨勢及預防
從1993年—2005年，我廠受熱麵漏泄次數的整體趨勢是逐（zhú）步下降的。首先，鐵嶺電廠自96年開始針對受熱麵因為管子氧化、變形、膨脹（zhàng）受阻等情況而頻繁發生（shēng）四管漏泄等問題，對受熱麵逐步采取提高材質（zhì）改造措施，取得非常好（hǎo）的成效。其次，逐（zhú）步提高了運行水平，嚴格控製受熱麵溫度，避免過熱超溫,同時對燃燒器上部反切風噴口及防止結焦采（cǎi）取預防措施（shī）。第（dì）三，廠部製定了積極（jí）的受熱麵（miàn）檢查的考核和獎勵製（zhì）度，獎罰分明，既加強了檢（jiǎn）修工作的責任心，又調動（dòng）了積極性。使鍋爐四管漏泄明顯得到了控製，穩定了機組的生（shēng）產運行。
4.1 過熱超溫
從1993年—2005年，我廠受熱（rè）麵由於過熱引起漏泄的整體趨勢是逐步下降的。我（wǒ）廠對受（shòu）熱麵進行了提高材（cái）質（zhì）的（de）改造，主要是高溫（wēn）再熱器和（hé）過熱器。提高受熱麵材（cái）料等級（jí），是行之有效的預防措施。另外，還要加強（qiáng）鍋爐運（yùn）行水平（píng），在運行中加強燃燒擺動調節，防止爐內火焰偏斜，水冷壁結渣、爐膛出（chū）口溫（wēn）度偏（piān）高、過熱器和再熱器積灰，加強水、汽化學（xué）監督，避免受熱麵內的結（jié）垢，在結構上避免吸熱和流量不均，在檢修中避（bì）免出現錯用鋼材和焊接材（cái）料及異物堵管。
4.2 原始缺陷
從1993年—2005年，我廠受熱麵由於原始缺陷引起漏泄的整體趨勢（shì）是不確定的。原始缺（quē）陷（xiàn）的產生是由多種因素造成（chéng）的，在製造安裝時埋下隱患，具有不可預知性和不確定性，屬於曆（lì）史**問題，隨著鍋爐運行小時數的不斷增加可能會逐漸凸顯出來。但是通過對受熱麵進行**、細致的檢查，能夠盡量避免或減少因為原始缺陷而造成的漏泄。這從鍋爐分廠近幾年大修全優可以體現（xiàn）出來。
4.3 焊（hàn）接缺陷
    從1993年—2005年，我廠受熱麵由於焊接缺陷引起漏泄的整體趨勢是逐步下降的。為防止由於焊接缺陷引起受熱麵漏（lòu）泄事情的發生，繼續加強對焊工的培訓力度，改善焊接工藝，讓每名焊工都詳細了解缺陷性質，發生（shēng）的部位、方向、尺寸、材料，然後進行判斷分析，包括母材質量、熱影響區、焊縫金屬、接頭形狀、焊接條件、有無（wú）消除（chú）應力，加強各道（dào）工序的質（zhì）量檢驗。
4.4  磨損及吹灰器故障
    從表1中可以看出，從1993年—2005年（nián），我廠受熱（rè）麵（miàn）由於磨（mó）損引起漏泄共4次。為了防（fáng）止在形成煙氣走（zǒu）廊（láng）地帶（dài）的彎頭及邊排管磨損（sǔn），加裝（zhuāng）護瓦和刷塗防磨料，效果明顯。在平時大、小修和停爐臨檢（jiǎn）時，及時對煙（yān）氣走廊等易磨損部（bù）位進行檢查，發現缺陷馬上處理，基本能夠（gòu）解決磨損引起漏泄的問題。
    從1993年—2005年，我廠（chǎng）受熱麵由於吹灰器故障引起漏泄共2次（cì）。2005年3月8日1號爐水冷壁爆管和2005年4月25日1號爐水冷壁爆管（guǎn）的原因就是吹（chuī）灰器發生故障，伸縮不到（dào）位（wèi），旋轉不到位，造成對水（shuǐ）冷壁定點直吹而（ér）爆管。同時，對其他吹灰器附近水冷壁管進（jìn）行檢查發現，多處吹灰（huī）器（qì）將臨近的水冷壁管吹薄，*薄處為3.6mm（水冷壁管為Ø63.5×8mm）。這說（shuō）明因為吹（chuī）灰器發（fā）生故障而引（yǐn）起受熱麵漏泄已經是目前的突出問題。

5 鍋爐工況的分析
減少和防止四管漏泄要從備（bèi）件（jiàn）的加工（gōng）工（gōng）藝（yì）、運行操作和檢修工藝三（sān）個*基本方（fāng）麵入（rù）手，堅持預防為主，****的方針。組織由鍋爐檢修、鍋爐運行、熱工、電氣（qì）、化學、金屬和熱力試驗人（rén）員組成的攻關小（xiǎo）組，集（jí）思廣益，做好基礎工作，查（chá）找問（wèn）題，分析原因，提出合理的措施，開展長期、經常性的防止受熱麵漏泄的工作。2000年鐵嶺電廠與哈爾濱鍋（guō）爐廠研究所合作在#2爐上進行了較為**的（de）工（gōng）業性試驗。
5.1 穩定工況試驗
(1)熱力參數（shù）比較（jiào）
在不同負荷下鍋爐熱力參數（shù）試驗（yàn）值與設計值（zhí）的比較。機組出力（lì）和熱力參數都（dōu）可達（dá）到（dào）設計值，但（dàn）也存在著以下一些問題：
 主（zhǔ）蒸汽壓（yā）力偏低，再熱（rè）蒸汽壓力偏高
在100%ECR負荷下，主（zhǔ）汽壓力偏低0.5MPa，隨著負荷的降低，差值（zhí）見效，在50%ECR下，試驗值稍高於設計值。再熱（rè）蒸汽壓力在高負荷下偏高0.3MPa，在低負荷下偏（piān）高更多。
 高（gāo）缸排（pái）汽壓力和（hé）溫（wēn）度偏高
在100%負荷下（xià），高缸（gāng）排汽壓力偏（piān）高0.5MPa，排汽溫（wēn）度偏高13.6℃，隨著負荷的降低，壓力（lì）偏高的幅度略有減小，而溫（wēn）度偏高的幅度明顯增大，在50%ECR下，達到（dào）57.7℃。
 排煙溫度偏高
在100%負荷下，排煙溫度偏高17.2℃，隨著負荷的降低，偏高幅度增大，在50%ECR下，達到41.4℃。
 風量控製偏（piān）大
在100%負荷下，煙氣中氧量偏高1.8%，在低負荷下偏大更多，在50%ECR下，過剩空氣（qì）係數達到了1.72。
此外，氣輪機背壓高（gāo），特別在夏季，這意味著發出相同（tóng）的（de）功（gōng）率，需要更多的進汽量。這些問題的存在對機組運行的經（jīng）濟性和（hé）可靠性都（dōu）不利。
 過熱器焓增
過熱器總焓增在50%，70%，100%ECR工況下，比設計值分（fèn）別高出14.7%，9.8%，16.2%，但隨著符合變化的趨勢與設計值是一致（zhì）的（de）。焓增超出設計值的（de）主要原因是火焰中心偏高，導致分隔屏和後屏過熱器（qì）吸熱量增加，末級過熱（rè）器吸熱量相對減（jiǎn）少。在低負荷（hé）下風量偏大的因素起主導作用，末級過熱器的吸熱相對增（zēng）大。
 再熱汽焓（hán）增
除再熱器（qì）總焓增在（zài）100%ECR工（gōng）況（kuàng）下比設（shè）計值高出（chū）13.5%外，在50%，70%ECR工況（kuàng）下，比設計值低（dī）10%和1%。由於高缸排汽溫度偏高（在5.%ECR高出設計值近50℃），為維持再熱蒸汽（qì）出口溫度，隻能增加噴（pēn）水量以降（jiàng）低再熱氣（qì）係統的入（rù）口溫度（dù），同時風量又偏大，致使再熱氣係統的（de）各段吸熱量分配發生變化。牆（qiáng）再和屏再焓增（zēng）的變化趨勢呈對流特性，與設計相反，末再的對流特性更強。
(2)爐內壁溫
爐內壁溫隨負荷（hé）的變化。從爐內壁溫曲線（xiàn）上可以看出（chū），爐內壁溫隨著負荷的增加而增加，同時總體壁溫水平偏高。處於（yú）水平煙道右側和（hé）入（rù）口在三通渦流區中的屏再B5管壁（bì）溫水平*高，這（zhè）是熱偏差與水利偏差相疊加（jiā）的結果，實際運行證明了這一點（diǎn），該管在管材提**次前常發（fā）生爆管（guǎn）。爐內壁（bì）溫（wēn）測點采用金屬（shǔ）噴塗法（fǎ）安裝熱（rè）電偶，測量值是正（zhèng）誤差，曾做過標定，試驗值偏高10℃——15℃。
熱偏差（chà）
(3)爐內煙風流動場分析比較
屏再出口沿爐寬方向（xiàng）的氣（qì）流分布（bù）。右側氣流速度明顯高於左側氣流速（sù）度，右側*高達到11~12m/s，左側為2~3m/s，右高左低的（de）趨勢與（yǔ）西（xī）安交大空模實驗結果基本一致。左側在5~6屏區域有一峰（fēng）值，右（yòu）側在26~27屏區域（yù）*高。從冷態（tài）流速的分布中（zhōng）可以得出結論，四角切圓燃燒方式在水平煙道內存在著較大的（de）流速偏差。帶來如下幾種情況：
 煙溫（wēn）偏差
從不同負荷下的屏再（zài）出口煙溫分（fèn）布來看（kàn），兩側煙溫的偏（piān）差不大，不超過70℃。隨著負荷（hé）的聲（shēng）高，出口煙溫逐漸（jiàn）升高（gāo），兩側偏差（chà）則越來越小。沿眼到的寬度方向，煙（yān）溫總體呈現“W”形分布。
從氣流偏差和（hé）煙溫偏差的分析中可以得出，水平煙道的兩側熱偏差，氣流偏差是主要（yào）影響因素。
 屏間偏差，管間偏差
    在過熱器和再熱器中，所謂（wèi）的熱偏差（chà），即是偏差管的焓增與平均焓增的比值。壁（bì）溫（wēn）計算中，工質（zhì）側和煙氣側的熱偏差（chà）係數。各級受熱麵的管間偏差和屏間偏差都高（gāo）於壁溫計算（suàn）選取值。處於水平煙道入口的後平過（guò）熱器的屏間偏差*大，因為（wéi）這裏沿爐寬方向上的熱偏差*大。管間偏差以末級再（zài）熱器*大。
5.2不穩定工況
(1)冷態啟動
為冷態啟動（dòng）過程中，爐膛出口煙溫及過熱器、再熱器的壁溫（wēn）變（biàn）化曲線。在汽輪機衝（chōng）轉、升速、並網階段，爐膛出口煙溫均不超過538℃，爐內壁溫不超過450℃，證明再（zài）熱器在關旁路氣輪機掛閘後的“幹燒”狀態下是**的（de）。投一台磨，煙溫迅速上升，過熱器和（hé）再熱器壁溫（wēn）亦隨之升高。
 定壓升降（jiàng）負荷
在定壓（yā）升降負荷過程（chéng）中分隔屏和低過的壁溫變化（huà）曲（qǔ）線。定壓升降負荷時，過熱器和再熱器（qì）壁溫波動幅度較小，且均在報警值以下。以分隔屏（píng）和低過壁溫為例，負荷從280MW降（jiàng）到240MW，再升（shēng）回到280MW時，整個降升過程分隔屏和低過壁（bì）溫（wēn）的（de）平均值為448℃和438℃，*高溫度452℃和450℃，整個過程壁溫是**的（de）。
 滑壓升降負荷
壓（yā）升降負荷過（guò）程中分隔屏和低過（guò）的壁溫變化曲線。在滑壓過程中，主汽壓力隨符合的變化而變化。當氣壓降低時，汽化潛熱增加，產氣量減少，而熱（rè）負荷的減小相對緩慢，故不僅過熱器並且再熱器亦有壁溫升高現象。致使（shǐ）再熱器的幅度較小。仍以分隔屏和低（dī）過為例。在滑降過程（chéng）中，壁溫逐漸升高，但均在報警值以下。在滑升初期較易超溫，幅度為25℃~30℃，時間約持續15—20分鍾。這是由於滑升初期，燃料量增加，煙（yān）溫和煙（yān）氣量較快發生變化，而過熱器（qì）內工質流量的變化有一延遲過程，在這段時間差內，壁溫（wēn）容易超溫。所以在滑升初期，要降低燃料量的增（zēng）加速度。
 停（tíng）高加
    給水溫度的降低使（shǐ）省煤器和水冷壁吸熱（rè）量增加，需（xū）投（tóu）入（rù）更多的（de）燃料，極易造成過（guò）熱器（qì）、再熱器超溫。本次試驗負荷在250MW時，各級受熱麵的壁溫在（zài）報警值以下。在280MW負荷下（xià）停（tíng）高加時，過熱（rè）器（qì）超溫嚴重（chóng），隻能降負荷試驗。因（yīn）此在停高加（jiā）時應嚴格控製運行工況，適當（dāng）降負荷。

6 四管（guǎn）爆管原因分析
6.1切園燃燒方式的固有特點（diǎn）
四（sì）角（jiǎo）切園燃燒方式所造成的爐膛出（chū）口和水平煙道內的兩側（cè）熱偏差問題，是切（qiē）園（yuán）燃燒方式的固有特點。由於爐膛出口（kǒu）氣流參與旋轉強（qiáng）度的影（yǐng）響，使得位於爐膛上部的輻射受熱麵（分隔屏、後屏（píng）過和壁再）工質（zhì）溫度呈現左高右低（dī）的（de）特性，而位於水平煙道中（zhōng）的屏再（zài）、末再、末過及低過的（de）工（gōng）質溫度的分布特性為左低右高。由於偏（piān）差管壁溫長期超過（guò）材料的極限使用溫度（dù）而引起蠕變破壞爆管。並且（qiě）這種問題多發生於屏式（shì）再熱器及末（mò）級再（zài）熱器（qì）熱負荷較高的下（xià）完頭向火麵上。
6.2煙道高度方向熱偏差增大
由於末級再（zài）熱器布置在水平（píng）煙道上半部，造成下半部煙氣短路，不僅增大了沿水（shuǐ）平煙道高度方（fāng）向上的（de）熱偏差，也使末級過熱器入口煙溫增高。
6.3 三通渦流區的影響
300MW鍋爐受熱（rè）麵入口集箱的引入管，采用連T型三通，在三通附近的集箱中存在著二次渦流，使得集箱中的靜壓分布在徑向（xiàng）和軸向上都發生了顯著的變化。同時渦流影響區中的支管入（rù）口阻力也發生了很大的變化，結果就造成了該區域管組中的流量分配極不均勻，使得某（mǒu）些支管中的流量嚴重偏小，若該區域熱負荷亦（yì）較大，極易導致管壁（bì）溫度（dù）超過許用溫度而發生爆管。
6.4 不穩定工況下（xià）的瞬（shùn）時超溫
不穩定工況下的瞬時超溫，隻要超溫幅度不大，也不會對運行造成（chéng）大的危害。
6.5 鋼102的性能問題
鋼102（12Cr2MoWVTiB）是我國在60年代研（yán）製的鋼種。該鋼材（cái）屬珠光體型的（de）耐熱鋼，具有良好（hǎo）的組織穩定性和熱（rè）強性，抗氧化性和工業性能均較優良，可以用於（yú）工作溫度（dù）在600~620℃的（de）鍋爐受壓部件。
在（zài）300MW鍋爐中，管子計算壁溫在600℃左右的部分過熱（rè）器受（shòu）熱麵及再熱器受熱麵，設計采用了鋼102材料。運行中300MW鍋爐的過（guò）熱器、再（zài）熱器受熱麵在高熱負荷區（qū）域的102鋼管（guǎn）普遍發生爆管事故，宏觀檢查均發現存在嚴（yán）重的表麵氧化（huà），實際情況說明，鋼102材料的高溫（wēn）抗氧化性較差，不宜用於600℃的工作溫度。

7 超溫的改（gǎi）進措施
通過不斷的技術改進，取得了良好（hǎo）的運行業績（jì），出（chū）力和參數都能達到設計值（zhí）。機組投運初期暴露出來的主（zhǔ）要（yào）問題是四管嚴重漏泄和運行中出現（xiàn）大量（liàng）結焦等不穩定（dìng）因素，在治理鍋爐四管泄漏問題上，鐵嶺發電廠從幾個（gè）方麵投入了技術和資金（jīn），使設備能夠達到設計能力，在東北地區發揮了主力機組的作（zuò）用。
7.1 頂部反切風
鑒於沿爐寬度方向上的熱偏差是引起受熱（rè）麵超溫爆管的主（zhǔ）要原因，2000年#3機大（dà）修中啟動將鍋爐的頂部（bù）風和上一層輔助風（fēng）噴口反切16°角的技術措施]，型式為同心圓，期望通過反切來削弱旋流強度，消除或減輕爐膛出口及（jí）水平眼到中煙氣流場的偏置（zhì）。頂部（bù）風（fēng）改成（chéng）反切型式證明，它對降低水平煙道中的（de）熱偏差（chà）有顯著效（xiào）果，鍋爐（lú）水平煙道兩側煙風溫差從（cóng）45--75℃減少到15--35℃。以（yǐ）減少鍋爐運行中產生熱偏差造成的（de）局部超溫，並且使動力場偏差得到調節。
7.2 受熱麵材料升級
利用電除塵（chén）改造（zào）機會對後（hòu）屏（píng）、末級再熱器采（cǎi）用0Cr18Ni10Ti不鏽鋼取代鋼102、12Cr1MoV珠（zhū）光體型耐熱鋼，提高了受熱麵耐高溫檔次，奧氏體不鏽鋼（gāng）的抗氧化溫度（dù）為704℃，比鋼102及12Cr1MoV的610℃、580℃高出許多。實踐證明：采用材料升級的方法來避免過熱器、再熱器受熱麵爆管是切實有效的改進措施。
7.3  恢複燃燒器的擺動功能
燃燒器擺動，通過調節爐膛火焰中心（xīn）位置以達到調節再熱氣（qì）汽溫的目的。燃燒（shāo）器（qì）下擺，爐膛出（chū）口煙（yān）溫下降，各級受（shòu）熱麵的壁溫也隨著下（xià）降，對改善對流受熱麵的（de）運（yùn）行條件，作用是非常明顯的。調整好噴嘴角度，由於噴嘴角度檢（jiǎn）修不當，使火焰衝刷水冷（lěng）壁及爐牆而結焦。應根據結焦規律（lǜ）和爐膛結構調整噴嘴方位，一般是將火焰盡可能調向爐膛中心中心切圓附近以減少結焦。
7.4 采（cǎi）用鍋爐壁溫（wēn）在線監測
4台機組全部為國產機組，但是控（kòng）製係統是比較先進的，但鍋爐壁溫監測報警控製是（shì）落後，不能一次性隨機組記錄打印、輸出、調整先後與西安熱工院（yuàn）材料室，東北電力學院（yuàn）協作，利用鐵嶺電廠原壁（bì）溫（wēn）檢測的實際位置，對4台鍋（guō）爐加裝鍋爐壁（bì）溫在線監測儀，記錄數據輸（shū）入DcS，實現超溫報警、記憶、儲存、記錄超溫時間與數據等項（xiàng）目，直接進行在線控製，促（cù）使運行人員精心調整，減少了因操作不（bú）當造成的超（chāo）溫，由於燃煤、磨煤機帶來的不利運行問題出現時及時進行調解，使（shǐ）超（chāo）穩控製在*小時間段上。

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